Przepisy prawne dotyczące zabezpieczania maszyn i urządzeń – jak blokady wyłączników wpisują się w te wymogi? Dodaj komentarz
Według statystyk główną przyczyną 10-15% śmiertelnych wypadków w miejscu pracy i około 15–20% wszystkich zdarzeń zagrażających zdrowiu człowieka na terenie zakładów produkcyjnych są prace związane z konserwacją urządzeń technicznych. Odpowiednie zabezpieczenia maszyn staje się kluczowe w momencie poddawania go serwisowaniu. Program Lockout/Tagout, w tym blokady wyłączników, jest obecnie najlepszym elementem globalnych praktyk w zakresie bezpieczeństwa wielu sektorów gospodarki, natomiast w Stanach Zjednoczonych zyskał nawet status wymogu usankcjonowanego prawnie. A jak to wygląda w przypadku Polski i UE?
Przepisy prawne dotyczące zabezpieczenia maszyn i urządzeń
Europejska Dyrektywa 89/655 EWG wskazuje minimalne wymagania odnośnie do bezpieczeństwa i ochrony pracowników wykonujących czynności konserwacyjne sprzętu przemysłowego. Paragraf 2.14 tejże dyrektywy mówi, że:
Sprzęt roboczy musi być wyposażony w łatwo odróżniające się środki, służące do odłączania od wszystkich źródeł energii.
Z kolei obowiązująca do niedawna Norma DIN EN 1037 (2008-11) dotycząca zabezpieczenia maszyn roboczych opisuje działania związane z odcinaniem zasilania urządzeń oraz rozpraszania mocy, których celem jest uniemożliwienie ponownego włączenia się zasilania maszyn, co może spowodować zagrożenie dla zdrowia i życia pracowników. Norma ta określała warunki zabezpieczenia maszyn elektrycznych podczas prowadzenia prac serwisowych w obszarze zagrożonym wypadkami.
Normę DIN EN 1037 (2008-11) zastąpiła Norma EN ISO 14118 (2018-07) opisująca bezpieczeństwo maszyn. Definiuje ona rozwiązania wykorzystywane do odłączania maszyn od źródeł energii (m.in. blokada wyłącznika naprądowego) oraz rozpraszania prądu elektrycznego w celu wyeliminowania ryzyka nieprzewidzianego uruchomienia urządzeń. Norma charakteryzuje również rozwiązania umożliwiające bezpieczną interwencję człowieka w strefach zagrożenia.
Zarówno polskie, jak i europejskie przepisy nie nakładają obowiązku stosowania systemu LO/TO, jednak dyrektywa unijna (89/655 CEE) obliguje już do zabezpieczenia maszyn oraz źródeł energii. Paragraf 2.15 tejże dyrektywy nadmienia, że urządzenia robocze powinny także posiadać odpowiednie symbole ostrzegawcze oraz znaki, mające kluczowe znaczenie dla poprawy bezpieczeństwa pracowników.
§ 2 ust. 1 i 2 [2], § 16 ust. 4 [2], § 2 ust. 1 i 2 [2], § 16 ust. 4 [2] Kodeks pracy – Pracodawca ma obowiązek dostarczenia pracownikom sprzętu właściwego lub przystosowanego do wykonywania określonej pracy. Pracodawca, dokonując wyboru maszyny, powinien brać pod uwagę specyficzne warunki i rodzaj wykonywanej pracy, a także istniejące w zakładzie pracy lub w miejscu pracy zagrożenia istotne dla bezpieczeństwa i zdrowia pracowników, w szczególności na stanowisku pracy.
Blokady wyłączników – Bezpieczeństwo maszyn pod okiem ekspertów
Mimo tego, że polskie przepisy oraz Kodeks pracy nie zobowiązują do stosowania systemu LO/TO, w tym blokad wyłączników, to wiele firm działających na rodzimym rynku wdraża takie rozwiązanie, aby poprawić bezpieczeństwo pracy w swoich strukturach produkcyjnych. Należy pamiętać, że prawidłowo zainicjowany system podnosi nie tylko prestiż firmy, ale także niejednokrotnie wpływa na zmianę stawek ubezpieczenia.
System LO/TO należy wdrażać przy wsparciu specjalisty lub firmy posiadającej odpowiednie certyfikaty oraz doświadczenie w tym zakresie. Dzięki temu użytkownik zyska gwarancję, że system zapewni odpowiednią funkcjonalność oraz będzie odpowiadał potrzebom odbiorcy.
Właściwa ocena bezpieczeństwa maszyn, trafnie dobrana blokada wyłącznika naprądowego, oznaczenia, a także ich liczba, rozmieszczenie oraz stosowne oznaczenie blokowanych punktów zdecydowanie pomogą uprościć cały system. Niezbędne jest również pełne szkolenie pracowników pod tym kątem, które wyjaśni m.in. cel i zasady blokowania niebezpiecznej energii.
Dlaczego procedury dotyczące blokad wyłączników są niezbędne?
Procedury dotyczące blokad wyłączników to w zasadzie lista kontrolna, która pomaga pracownikom wyeliminować ryzyko popełnienia błędów oraz zminimalizować możliwość wystąpienia wypadków i obrażeń podczas pracy. Procedury usprawniają również zakładanie i zdejmowanie blokady wyłączników, co przekłada się na krótszy czas przestoju oraz podniesienie efektywności pracy.
Udokumentowane procedury kontroli źródeł energii konkretnych maszyn są wymagane przez obowiązujące przepisy BHP.
Powyższe aspekty pozwalają na szybkie i prawidłowe wdrożenie systemu, zachowując jednocześnie jego uniwersalność oraz przejrzystość. Stanie się on dodatkowym elementem podnoszącym bezpieczeństwo pracy, a także optymalizującym koszty samego wdrożenia.
Przeczytaj także: Jakie rodzaje zabezpieczeń maszyn pomogą chronić życie i zdrowie pracowników?